UN CONCEPTO NOVEDOSO E INTELIGENTE DE ENFRIAMIENTO DE AGUA

PARA LAS NECESIDADES DE LA INDUSTRIA DEL PLÁSTICO

En el sector de transformación de termoplásticos los últimos años se han caracterizado por notables avances tecnológicos y la necesidad de elevar constantemente la productividad. Sin embargo, los sistemas de enfriamiento actualmente utilizados por los transformadores del sector no han acompañado esta evolución. Por el contrario, prácticamente no han experimentado cambios y se proponen hoy las mismas soluciones técnicas que hace décadas.

Nos referimos concretamente a las dos soluciones tradicionales: la “torre de enfriamiento”, para agua industrial y los enfriadores de líquidos o “chillers” centralizados para agua refrigerada.

FRIGEL FIRENZE S.R.L. a través de su nuevo Sistema Ecodry, con patente internacional desde 1994, propone una gran innovación técnica para el sector. Esta nueva solución contribuye al mejoramiento de la calidad, la productividad y la eficiencia. Así lo demuestran los resultados obtenidos en las numerosas instalaciones distribuidas en todo el mundo, ya sea en plantas de inyección, soplado o extrusión de termoplásticos.

CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES

La propuesta técnica se puede resumir en:

1) Enfriamiento de máquinas (sistemas hidráulicos, compresores, condensadores, etc.)

en circuito cerrado a través de radiadores industriales

El agua de retorno de la planta es enfriada con aire atmosférico a través de uno o más intercambiadores de calor (tipo radiador) compuesto de tubos de cobre con aletas de aluminio y potentes ventiladores helicoidales. Un grupo de bombas de recirculación (incluidas en el suministro) se encarga de mandar el agua enfriada de nuevo a la planta.

El sistema es completamente modular y su capacidad se puede incrementar fácilmente en cualquier momento con la instalación de más radiadores y más bombas en paralelo. Complementa la instalación, un panel de control electrónico (PLC) para la modulación automática del sistema, el cual mantiene constante la temperatura del agua por medio de cambios de velocidad de los ventiladores, su conexión o desconexión. Asimismo, monitorea la presión del agua y centraliza las alarmas del conjunto.

El agua en circulación es siempre la misma, sin reposiciones, ni aditivos químicos.

Y ahora la nueva generación de radiadores EDG son aún más eficientes ya que cuentan con motores independientes de corriente directa sin escobillas (brush less) que son regulados por un microprocesador para garantizar el mayor ahorro energético y se ofrecen también en versión Adiabática la cual puede operar incluso en climas extremos en los que los termoconvectores normales no podrían operar

Ecodry gel: Resumen de las ventajas para la fábrica

a) Contra la torre evaporativa:

· Trabaja en circuito cerrado por lo tanto, no consume agua ni por evaporación, ni por arrastre, ni por salpiqueo, ni por purga.

· Evita la contaminación del circuito con polvo o algas. Agua limpia para siempre.

· No produce depósitos de sarro ni incrustaciones sobre las superficies en contacto con el agua, mejorando la eficiencia de los intercambiadores de calor de aceite de las máquinas.

· No requiere de ningún tipo de tratamiento químico o físico del agua.

· Eliminan completamente el mantenimiento periódico de limpieza de los intercambiadores y circuitos.

· Es un sistema modular que permite, la ampliación de la capacidad en etapas sucesivas, con sencillez y economía.

· Es de fácil instalación, ya que incluye todos los componentes necesarios para su instalación (como son tanque, bombas, tableros de potencia y panel de control).

· El único mantenimiento necesario es la supervisión y limpieza periódica de las aletas.

· Mayor confiabilidad debido a que no depende de un solo ventilador.

· Asimismo su consumo de energía es “inteligente” de acuerdo con los requerimientos y la temperatura ambiente. Consume exclusivamente la energía eléctrica necesaria para satisfacer los requerimientos, parcializando automáticamente la potencia de ventilación.

b) Contra chillers

· Su potencia instalada es 7 veces inferior (1 HP por cada 7 T.R. instaladas).

· Gracias a su sistema “inteligente” de parcialización de ventilación que aprovecha los períodos más frescos del año, su consumo energético medio anual es de 10 a 12 veces inferior.

· Mantiene constante la temperatura del agua de enfriamiento (en el entorno de 30ºC) y por ende la temperatura y viscosidad del aceite, dando estabilidad hidráulica a las máquinas de producción, aunque no dispongan de sistemas automáticos de control.

· Trabajando a temperatura ambiente, no produce condensación de vapor de agua, ni requiere que los circuitos de distribución del agua tengan aislamiento térmico.

· Es un sistema infinitamente más simple de instalar, mantener o reparar, con pocos componentes sujetos a rotura y de alta confiabilidad.

2) Enfriamiento de cada proceso (molde) a temperaturas y caudales diferenciados

a través de unidades individuales, autónomas y supercompactas

Como es sabido por todos los operadores del sector, el “tiempo de enfriamiento” y la “temperatura de enfriamiento” son dos variables fundamentales que determinan fuertemente la productividad de los procesos y la calidad del producto final. Un sistema “tradicional” del tipo centralizado, suministra una única temperatura de agua a todos los procesos con enormes carencias de regulación, control y monitoreo dando como resultado pérdidas de productividad, elevado volumen de rechazos y escasa confiabilidad.

Este nuevo concepto, con unidades de enfriamiento individuales a pie de la máquina, permite que cada molde trabaje constantemente en las condiciones térmicas óptimas en función del tiempo de ciclo y la calidad del producto de manera totalmente independiente respecto a las demás máquinas o procesos.

Estas unidades pueden ser, según el tipo de aplicación: enfriadores autónomos con condensador enfriado por agua, termorreguladores (atemperadores) con resistencias de calefacción o unidades combinadas para enfriamiento/calentamiento, cubriendo un amplio rango de temperaturas (de -5º a +150ºC) con una precisión de +/- 1ºC.

Cada unidad tiene su propia bomba de recirculación a alta presión (hasta 7 bar) y elevado caudal de agua. En estas condiciones se obtiene un régimen altamente turbulento del agua en los barrenos de enfriamiento del molde garantizando una alta eficiencia de enfriamiento y por tanto un menor tiempo de ciclo. Dicha bomba es seleccionada de acuerdo con el caudal y la presión necesaria para cada proceso o tipo de molde. Esta condición, junto con la elevada precisión en el control de la temperatura, garantizan no sólo un aumento de la productividad sino también la absoluta estabilidad de las condiciones de enfriamiento.

Están dotadas de un potente controlador programable a microprocesador que garantiza dicha estabilidad de manera automática y un sofisticado sistema de alarmas que brinda al operador un monitoreo constante de la confiabilidad y constancia del proceso.

La selección de cada unidad se realiza de acuerdo con la máxima capacidad de producción (kg/h) de la máquina asociada y la gama disponible cubre todas las exigencias desde 18 kgs/h hasta 900 kgs/h de HDPE plastificados.

Microgel y Thermogel: Resumen de las ventajas para la producción

· Aumentan la capacidad de producción reduciendo el tiempo del ciclo hasta en un 30%.

· Aseguran una perfecta “repetibilidad” de las condiciones de enfriamiento.

· Reducen al mínimo los rechazos.

· Mejoran la calidad del producto gracias al control preciso y estable de la temperatura del molde.

· Permiten determinar, memorizar y repetir las condiciones óptimas de enfriamiento de cada molde o proceso.

· Reducen los problemas causados por condensación de vapor de agua -“sudor”- en moldes y tuberías.

· Permiten controlar y supervisar la producción gracias al monitoreo individual de cada proceso.

· Facilitan los cambios de moldes gracias a su exclusivo sistema de drenaje automático del agua del molde.

· Aseguran una optimización energética, reduciendo drásticamente los “desperdicios” energéticos de las instalaciones centralizadas con “chillers”.

· Empleando la unidad Microgel duo, se pueden controlar 2 zonas independientes de caudal de agua y temperatura entre -5º y +95ºC. para un mismo molde.